Vamos con uno de esos términos que se escucha continuamente tanto en fabricación como en oficinas… pero pocas veces se utiliza correctamente.
¿Habéis oído a alguien decir que en planta tenemos muchos cuellos de botella, o que no se cumple el plazo por que las etapas finales son un cuello de botella?
Casi siempre que lo oigo me chirría. Porque estoy seguro al 99% de que no tienen razón. Por 2 motivos.
Si somos estrictos, sólo se puede tener 1 cuello de botella. Sería mucha casualidad tener 2 o más.
Y es muy raro que esté las etapas finales. Lo que suele suceder es que al final es cuando ya vemos que no llegamos a la fecha comprometida, y pretendemos recuperar el plazo en estas últimas etapas. Pero ese tiempo lo hemos ido perdiendo por toda la cadena de producción… y apuesto a que la mayoría antes de que los del taller tocaran la 1ª pieza.
La teoría de los “cuellos de botella” o de las restricciones (theory of constraints) fue descrita en los años 80’s por Eliyahu Goldratt (te suena, ¿verdad?, el autor de “La Meta”), y está basada en la premisa de que los procesos sólo avanzan a la velocidad de la etapa más limitante, es decir, la cadena se mueve a la velocidad del eslabón más lento.
Por tanto, conviene identificar y potenciar esas etapas, ya que cualquier mejora en este eslabón hace que la cadena vaya más rápido.
Por el contrario, las mejoras en otras etapas no provocan que se acelere la cadena. Si mejoramos por detrás del cuello de botella no llegará producto intermedio para aprovechar la mejora; y si mejoramos por delante lo que crearemos es más stock intermedio que el cuello de botella no podrá procesar.
¿Y cómo detectamos nuestro cuello de botella?
De manera analítica es muy sencillo… si se cumplen ciertas condiciones. No hay más que comparar los estándares de cada etapa del proceso. Eso sí, tiene que haber un proceso definido. Y unos estándares. Y que no estén basados en ratios, sino en unidades de producto por unidad de tiempo, a poder ser en las mismas unidades que el global.
Así, con solo comparar los estándares, deberíamos saber cuál es nuestro cuello de botella. Aunque no suele ser habitual que se den estas condiciones para que sea así de fácil.
Y de manera empírica, nuestro cuello de botella será donde se esté acumulando inventario o stock de producto en curso a la entrada… o puede que no.
El inventario sólo es indicativo si tenemos un flujo continuo, con lote pequeño y procesos estabilizados. Si no, habrá muchos otros motivos por los que podemos tener stock de producto en curso o cualquier otro tipo de desperdicio.
Está visto que no es tan fácil esto de detectar tu cuello de botella, como para ir designándolos con ligereza cada vez que algo se retrasa.
Requiere antes estabilizar y estandarizar los procesos, para que el trabajo fluya sin acumularse (LEAN), para detectar y superar estos cuellos de botella (Mejora continua), y para poder realizar una planificación que tenga en cuenta las verdaderas capacidades de los recursos.
Ingeniero Industrial | Freelance | Experto en Planificación y Procesos
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